Case Hystory

Esempi d'analisi e soluzioni a problemi di stampaggio attraverso l'uso dei Software Melt Monitor

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Corpo faro Automotive

Materiale: PA66 30% FV
Difetto: Pezzo con deformazioni e svergolamenti
Fasi dello studio: raccolta dati, rilevamento curva di viscosità con pressa in produzione, analisi programma stampo, dimensionamento cavità stampo, proposte di interventi su stampo, pressa e parametri programma.
Cause difetti: Spessori pezzo elevati e chiusura sezioni sottili sul punto d'iniezione.
Interventi: Sostituiti gli spessori elevati con geometria a spessori sottili e modificate le dimensioni dei punti d'iniezione, introdotto il respiro dello stampo e ottimizzato il tempo di mantenimento con prove di peso stampata.
Strumento utilizzato: Software Melt Monitor Moduli Dimensionamenti, curva di viscosità e prova stampo.
Risultati ottenuti: difetto eliminato e ridotto il tempo totale di ciclo del 25%.

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Fanale per retromarcia

Materiale: PMMA
Difetto: Pezzo con bolle d'aria inglobate
Fasi dello studio: raccolta dati, rilevamento curva di viscosità con pressa in produzione, analisi programma stampo, dimensionamento cavità stampo, proposte di interventi su stampo, pressa e parametri programma.
Cause difetto: Ugello pressa, carota e canali sottodimensionati
Interventi: Sostituito ugello pressa con diametro maggiore e lunghezza inferiore, aumentato il diametro minimo carota e il diametro dei canali d'alimentazione ed introdotto il respiro dello stampo.
Strumento utilizzato: Software Melt Monitor Moduli Dimensionamenti, curva di viscosità e prova stampo.
Risultati ottenuti: i tempi di ciclo sono stati portati da 60 sec a 38 sec (ciclo macchina) e da 60 sec a 19 sec (ciclo uomo). Non è più necessario l'impiego di distaccante e sono stati eliminati gli scarti per insorgenza di bolle d'aria e per rotture dovute al trattenimento del pezzo nello stampo. Il pezzo viene ora prelevato con manipolatore in ciclo automatico.

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Contenitore filtro

Materiale: PA 12 MACMI
Difetto: Pezzo con goccia fredda su punto d'iniezione e bave
Fasi dello studio: raccolta dati, rilevamento curva di viscosità con pressa in produzione, analisi programma stampo, dimensionamento cavità stampo, proposte di interventi su stampo, pressa e parametri programma.
Cause difetto: Ugello pressa, camera calda, carota, canali e punti d'iniezione sottodimensionati.
Interventi: Allargato diametro ugello e accorciata la sua lunghezza, modificato diametro interno del primo tratto della camera calda, aumentate dimensioni carota, modificata la sezione del canale aumentando l'altezza ed accorciata la lunghezza del punto d'iniezione sottomarina.
Strumento utilizzato: Software Melt Monitor Moduli Dimensionamenti, curva di viscosità e prova stampo.
Risultati ottenuti: eliminati difetti causati principalmente dalle cadute di pressione elevate in fase d'iniezione. Accorciato il tempo d'iniezione del 15 % e il tempo di raffreddamento del 50%.

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Clip porta contatti

Materiale: POM
Difetto: Pezzo con mancato parallelismo
Fasi dello studio: raccolta dati, rilevamento curva di viscosità con pressa in produzione, analisi programma stampo, dimensionamento cavità stampo, proposte di interventi su stampo, pressa e parametri programma.
Cause difetto: Carota, canali e punti d'iniezione sottodimensionati. Caduta di pressione in fase d'iniezione superiore alla post pressione massima del 200% ( 1600 BAR specifici) ad un quarto della velocità massima consentita.
Interventi: Sostituita la carota, modificato diametro dei canali e tipo di ramificazione, allargato il punto d'iniezione di 3 decimi.
Strumento utilizzato: Software Melt Monitor Moduli Dimensionamenti, curva di viscosità e prova stampo.
Risultati ottenuti: eliminato difetto dimensionale, stabilizzata la ripetibilità della qualità sul pezzo e ridotto il tempo di ciclo totale del 15%.

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Ingranaggio

Materiale: POM
Difetto: Pezzo con risucchi evidenti
Fasi dello studio: raccolta dati, rilevamento curva di viscosità con pressa in produzione, analisi programma stampo, dimensionamento cavità stampo, proposte di interventi su stampo, pressa e parametri programma.
Cause difetto: Carota, canali e punti d'iniezione sottodimensionati, spessore pezzo elevato, caduta di pressione elevata con picco a commutazione e chiusura sezioni sottili su punto d'iniezione.
Interventi: dimezzata la caduta di pressione in fase d'iniezione modificando le dimensioni della carota, canali e punti d'iniezione. Allungato il tempo di mantenimento in pressione ed alzata la pressione ed il profilo. Aumentata la velocità d'iniezione e introdotto il respiro dello stampo.
Strumento utilizzato: Software Melt Monitor Moduli Dimensionamenti, curva di viscosità e prova stampo.
Risultati ottenuti: eliminati i risucchi a parità di tempo di ciclo. E' stato diminuito il tempo d'iniezione ma è stato allungato il tempo di mantenimento per raggiungere la densità solida del pezzo.

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Montatura occhiali

Materiale: PEEK
Difetto: Pezzo fragile con risucchi e bave
Fasi dello studio: raccolta dati, rilevamento curva di viscosità con pressa in produzione, analisi programma stampo, dimensionamento cavità stampo, proposte di interventi su stampo, pressa e parametri programma.
Cause difetto: Ugello pressa e carota sottodimensionati, spessore pezzo non uniforme e chiusura sezioni sottili
Interventi: Prova pratica su pressa per determinazione velocità di cristallizzazione, modificati dimensionamenti della carota, modificata ramificazione dei canali, modificato numero di punti d'iniezione e diminuito loro diametro. Modificati parametri pressa diminuendo velocità d'iniezione ed accorciati tempi di mantenimento e raffreddamento.
Strumento utilizzato: Melt Monitor Plastica Moduli Dimensionamenti, curva di viscosità e prova stampo.
Risultati ottenuti: eliminato difetti e stabilizzata la ripetibilità della qualità sul pezzo e ridotto il tempo di ciclo totale del 40%.

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Cornice plancia moto

Materiale: ABS
Difetto: Pezzo tendente a incollarsi allo stampo
Fasi dello studio: raccolta dati, rilevamento curva di viscosità con pressa in produzione, analisi programma stampo, dimensionamento cavità stampo, proposte di interventi su stampo, pressa e parametri programma.
Cause: Spessore del pezzo sottile, caduta di pressione sulla figura elevata, ugello pressa, carota, canali e punti d'iniezione sottodimensionati, cadute di pressione totale in fase d'iniezione superiore del 300% della post pressione massima (1650 BAR specifici)
Interventi: Modificati dimensionamenti dello sfrido per portare la caduta di pressione alla metà della iniziale.
Strumento utilizzato: Software Melt Monitor Plastica Moduli Viscosità, Dimensionamenti e Prova stampo
Risultati ottenuti: limitata la caduta di pressione del 50% (800 BAR) che risulta essere comunque ancora elevata rispetto alla post pressione massima dell' ABS che è 550 BAR dovuta allo spessore del pezzo. Il tempo di ciclo non è stato accorciato perchè il tempo di raffreddamento lungo era necessario per l'attesa del ritiro del pezzo che altrimenti tendeva ad incollarsi allo stampo.