Assistenza per problemi di stampaggio e ottimizzazione dimensionamenti cavita' stampo.

Assistenza per lo stampaggio ad iniezione di materiali termoplastici o gomme naturali e sintetiche

Metodologia

Storicamente un programma stampo era progressivamente portato alle sue migliori condizioni di lavoro, modificando i vari parametri, in base ai difetti riscontrati sul pezzo. Oggi, grazie alla nuova impostazione scientifica e ai nostri sistemi software, si procede rilevando la curva di viscosità, dimensionando le cavità stampo e calcolando il programma per raggiungere la qualità desiderata nel tempo più breve possibile, eliminando a priori le cause della quasi totalità dei difetti sul pezzo.

L’approccio scientifico potenzia le fonti della qualità creando le migliori condizioni di lavoro, esprimibili scientificamente con l’espressione: stampare con la più ampia “finestra di stampaggio”.

È con questo approccio che offriamo ai clienti la nostra assistenza.




1. Assistenza per problemi di stampaggio

I nostri interventi di assistenza comprendono le seguenti fasi: Studio preliminare, Soluzione e Intervento:

    Studio preliminare

  • 1. raccolta dati e stampata presso la sede Cliente;
  • 2. raccolta dati materiale associato allo stampo;
  • 3. analisi e verifiche di stampaggio;
  • 4. presentazione al Cliente dell’analisi, specificando:
       a) Errori di impostazione dati e parametri;
       b) Verifiche da effettuare sulla pressa;
       c) Modifiche lievi da eseguire sullo stampo;
       d) Modifiche onerose da eseguire sullo stampo;
  • 5. valutazione sulla riduzione del tempo di ciclo solo con i parametri ottimizzati;
  • 6. valutazione sulla riduzione del tempo di ciclo con parametri ottimizzati con le modifiche stampo effettuate.

  • Soluzioni e intervento presso la sede Cliente

  • 7. presentazione dei problemi riscontrati, delle soluzioni proposte e della strategia di intervento;
  • 8. intervento sulla pressa e ottimizzazione del programma stampo;
  • 9. verifica sulla riduzione del tempo totale di ciclo.


  • 2. Assistenza per l’ottimizzazione dimensionamenti cavità stampo

    Il dimensionamento ottimale delle cavità stampo non comporta una diminuzione nei tempi del progetto stampo, ma facilita il raggiungimento della qualità del pezzo e aumenta considerevolmente il profitto. Questo nostro servizio è nato per sensibilizzare il progettista a servire meglio lo scopo dello stampaggio e per risolvere a monte molti possibili problemi. Non ci basiamo su una simulazione di riempimento ma sui calcoli delle cadute di pressione in cavità stampo. Il servizio comprende:

    • 1. raccolta dati di progetto dello stampo;
    • 2. raccolta dati sul materiale associato allo stampo;
    • 3. calcolo della portata massima in figura;
    • 4. calcolo delle cadute di pressione sulle cavità stampo;
    • 5. ottimizzazione dei dimensionamenti cavità stampo in funzione della velocità di taglio, viscosità e postpressione minima e massima del materiale;
    • 6. scelta della pressa ottimale con determinazione dimensioni esterne stampo, diametro vite, velocità periferica, portata d’iniezione, tipo di vite e dimensioni ugello;
    • 7. creazione del programma stampo calcolato e determinazione dei tempi parziali e totale di ciclo.

    Questa assistenza, pur variando in modo marginale il progetto, facilita enormemente il processo di stampaggio, dando come risultato una migliore qualità di stampaggio, più ripetibile e migliorabile, ottenuta in tempi più brevi.


Contattateci per maggiori informazioni o richiedere i nostri interventi.

I principali difetti funzionali ed estetici sono: DIFETTI FUNZIONALI 1. Pezzo incompleto; 2. Pezzo sotto peso; 3. Pezzo sotto-dimensionato; 4. Pezzo sovra-dimensionato; 5. Pezzo sovra-impaccato con bave o pellicole; 6. Pezzo con deformazioni o svergolamenti; 7. Pezzo con fessurazioni o criccature interne (crazing); 8. Pezzo fragile. DIFETTI ESTETICI Estrazione 9. Pezzo tendente a incollarsi allo stampo; 10. Pezzo con segni di materozza; 11. Pezzo con segni di estrazione; 12. Pezzo con deformazioni in estrazione. Corpo del pezzo 13. Pezzo con linee di giunzione marcate e deboli; 14. Pezzo con goccia fredda o giunzione fredda; 15. Pezzo con avvallamenti o risucchi; 16. Pezzo con sfogliature, sfaldamenti o delaminazioni; 17. Pezzo con effetto rughe; 18. Pezzo con effetto diesel (bruciatura terminale); 19. Pezzo con formazione di bolle d’aria. Superficie del pezzo 20. Superfici con puntinature scure, nere, lucenti e impurità; 21. Superfici disomogenee (opacità, ombre, lucentezza); 22. Superfici con effetti buccia d’arancia; 23. Superfici con opacità e macchie al punto d’iniezione; 24. Superfici con effetti di getto libero (jetting). Venature-striature superficiali del pezzo 25. Superfici con venature da degradazione; 26. Superfici con striature per affioramento di fibre di vetro; 27. Superfici con striature da umidità; 28. Superfici con striature da aria inglobata; 29. Superfici con venature di colore.